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【引言】出現(xiàn)剝離強度偏低的現(xiàn)象通常由以下幾方面造成：材料中爽滑劑以及開口劑比例過高、電暈處理不合格、油墨附著力差、油墨消耗固化劑及鍍鋁膜鍍鋁層轉移等。針對這些原因，軟包廠應注意以下幾個事項。

【正文】

1、表面張力測試

薄膜的表面張力測試是非常必要的，對于PET 或者BOPA 等極性材料由于薄膜表面本身具有較高的表面張力，因此即使不進行電暈處理也能夠達到較好的復合強度，但如BOPP 薄膜本身是非極性材料，表面張力達不到復合的要求，因此必須對復合面進行電暈處理，另外隨著時間跟環(huán)境的變化表面張力還會逐漸衰減，因此對于非極性材料在使用前必須對表面張力進行檢測，尤其是存放時間較長的材料使用時要尤為注意。

2、合理控制上膠置

上膠量的控制在復合工藝中比較重要，一般出于生產(chǎn)成本的考慮實際生產(chǎn)過程中的上膠量一般會控制在理論要求數(shù)值偏下的指標上，但是上膠量工藝的制定也不能夠一成不變，需要根據(jù)薄膜類型以及厚度作適當調(diào)整，一般普通復合材料控制在2.0g/m2～2.5g/m2，對于復合鋁薄的產(chǎn)品，上膠量要控制在3.5g/m2 以上，對于熱封層厚度在60μ以上的材料，尤其是在開口爽滑劑添加量較高的情況下需要適當提高上膠量，通常要控制在3.0g/m2。以上，另外對于需要蒸煮的材料，由于剝離強度要求達到5N/15mm 以上，因此上膠量需要控制在4.5g/m2。以上。

3、選擇穩(wěn)定的供應商

無論是薄膜基材還是油墨、膠黏劑，都應該選擇一些國內(nèi)外知名的供應商，因為這些廠家具有先進的生產(chǎn)設備、檢測設備，穩(wěn)定的生產(chǎn)工藝以及較強的技術支撐，產(chǎn)品質(zhì)量較部分小型生產(chǎn)廠家更為可靠。

4、鍍鋁類產(chǎn)品復合工藝控制

(1)控制上膠量

在保證復合外觀效果的前提下，上膠量不宜過高，一般控制在2.0g/m2～2.5g/m2 之間，因為過高的涂布量會導致復合膜發(fā)硬，使鍍鋁層發(fā)生轉移。

(2)選用專用鍍鋁復合膠

膠黏劑生產(chǎn)廠家針對鍍鋁膜的特性專門研發(fā)了特定的膠黏劑，此類膠黏劑分子量較小，可以透過鍍鋁層中的針孔使鍍鋁層與薄膜之間產(chǎn)生較高的結合力。

5、控制熟化溫度與時間

鍍鋁復合材料在制定熟化工藝時由于考慮到內(nèi)層材料收縮破壞鍍鋁層因素，熟化溫度比一般產(chǎn)品要低，熟化時間需要嚴格加以控制，一般熟化溫度控制在40℃左右，熟化時間控制在36 個小時，在環(huán)境溫度較高的情況下，可以考慮常溫熟化。

6、控制固化劑的量

在經(jīng)過充分試驗的前提下可以適當減少膠水固化劑添加比例，一般是少加5%，但是此方法對于滿版聚氨酯油墨印刷的薄膜不推薦使用，由于油墨中羥基會消耗固化劑，所以會產(chǎn)生膠水不固化現(xiàn)象，分切后會產(chǎn)生端面不齊或膠水擠出現(xiàn)象，嚴重影響產(chǎn)品質(zhì)量。